在过去的30年里，塑料在汽车上的应用一直在增加。目前，工业发达国家的汽车塑料消费量占塑料总消费量的8%~10%。从现代汽车使用的材料来看，无论是外部装饰、内部装饰，还是功能结构，塑料生产的影子随处可见。外饰件的应用特点是以塑料代替钢材，减轻汽车自重。主要部件有保险杠、翼子板、车轮罩和导流板等。内饰的主要部件包括仪表板、车门内板、辅助仪表板、手套箱盖、座椅、后护板等。功能和结构部分主要包括邮箱、散热器水室、空气过滤罩、风叶等。

 

今后塑料的科技含量也会更高，应用自然也会更加广阔。

 

汽车塑化必将成为未来的一大趋势

 

首先，在汽车材料中使用塑料的最大优势是减轻车身的重量。轻量化是汽车行业追求的目标，塑料可以在这方面显示出实力。塑料的比重一般为0.9~1.5，纤维增强复合材料的比重不会超过2。金属材料中，A3钢比重7.6，黄铜8.4，铝2.7。这使得塑料成为汽车轻量化的首选。

 

除了车身，汽车零部件和内外部配件也为实现轻量化、节能、安全和舒适的目标做出了贡献。比如聚碳酸酯(PC)树脂窗可以减少3.4kg；注塑成型的进气歧管能在220下长时间工作，能承受极高的内压；热塑性聚氨酯制成的充气式保险杠，可立即从20 mm的压缩变形中回弹，恢复原状；由玻璃纤维增强聚合物制成的悬架弹簧可以减轻底盘系统的重量，使驾驶更加准确，减少振动，提高舒适性。一种聚乳酸纳米粘土增强的生物基汽车塑料已经研制成功。

 

研究表明，汽车重量每减少10%，油耗将减少6%-8%，而碳纤维增强塑料坚固轻便，不仅比钢轻50%左右，而且比铝轻30%左右，吸能能力突出，非常耐撞，对实现汽车轻量化有很大帮助。

 

其次，塑料成型容易，加工形状复杂的零件非常方便。比如仪表板用钢板加工时，往往需要先加工成型各种零件，然后分别用连接件组装或焊接，导致工序多。塑料一次成型，加工时间短，精度有保证。

 

第三，塑料制品的弹性变形特性可以吸收大量的碰撞能量，对强冲击有很大的缓冲作用，保护车辆和乘客。因此，现代汽车使用塑料仪表板和方向盘来增强缓冲效果。前后保险杠和车身装饰条由塑料材料制成，以减少车外物体对汽车声音的影响。此外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪音的功能，可以提高乘坐舒适性。

 

第四，塑料耐腐蚀性强，局部损伤不会腐蚀。但是，一旦油漆表面损坏或防腐工作没有提前做好，就容易生锈和腐蚀。塑料对酸、碱、盐的耐腐蚀性大于钢板。如果用塑料做车身罩，非常适合在污染严重的地区使用。

 

第五，根据塑料的组织组成，通过添加不同的填料、增塑剂和硬化剂，可以制成具有所需性能的塑料，并改变材料的机械强度和加工性能，以满足车辆上不同部件的应用要求。比如保险杠要有相当大的机械强度，而坐垫和靠背要用软质聚氨酯泡沫。更方便的是，塑料颜色可以通过添加剂跳出不同的颜色，省去绘画的麻烦。一些塑料零件也可以电镀。比如ABS塑料电镀性能好，可以用来制作装饰条、标志、开关旋钮、车轮装饰罩等。

 

汽车塑料化推广仍不理想

 

虽然汽车塑料有很多优点，但目前在市场上的推广并不理想。由于这些原因，超过20%的消费者对安全市场有误解。有些供应商也有一些秘密：有些车企在概念车的开发中尝试使用塑料产品，在测试中认可其质量和可靠性，但在量产中放弃，主要是因为目前的市场意识和新车推广的压力。的确，在消费者的固有观念中，相对于钢材，塑料在抗冲击性方面略显单薄。甚至有些媒体有“塑料不合格，不安全”的偏见。

 

事实上，随着材料质量和工艺的提高，材料的强度、硬度和抗冲击性能并不逊色于金属，材料的弹性也是金属无法企及的。同济大学汽车学院教授汪鸿雁说，车身希望在安全设计中通过结构变形吸收一部分碰撞能量。只要结构合理，制造工艺得当，塑料制成的车身安全性应该比金属材料好。